• Première Mondiale du camion électrique longue distance le 10 Octobre 2023
• Désignation officielle du camion de série : eActros 600
• Pour les clients, le "Nouvel eActros 600" se veut le camion longue distance le plus économique de Mercedes-Benz Trucks - comparé à l'Actros diesel conventionnel
• Les usines Mercedes-Benz de Wörth, Mannheim, Gaggenau et Kassel se préparent à la production en série
• La production de prototypes pour les flottes d'essai des clients est déjà en cours. La production en série est prévue pour 2024
• Karin Rådström, CEO de Mercedes-Benz Trucks : “L'eActros 600, produit à Wörth, est en mesure de remplacer la majorité des camions diesel dans l'important segment du transport longue distance, car il établit de nouvelles normes en termes de rentabilité pour nos clients. Il offre également un énorme potentiel de réduction des émissions de CO2. Je suis convaincue que ce camion définira la nouvelle référence en matière de transport routier de marchandises.”
• Yaris Pürsün, Responsible du Département Global Powersystems Operation de Daimler Truck : “Avec l'eActros 600, la production dans nos usines Mercedes-Benz Powersystems de Mannheim, Kassel et Gaggenau s'oriente de plus en plus vers l'e-mobilité. Nous avons donc commencé à nous préparer très tôt en mettant en place un réseau de production et de technologie composé de centres de compétences pour les composants d'entraînement électrique et nous sommes déjà en train de préparer la production en série de la nouvelle génération de nos groupes motopropulseurs.”

Le Mercedes-Benz électrique à batterie destiné au transport de marchandises sur de longues distances est déjà une réalité. Mercedes-Benz Trucks présentera en première mondiale, le 10 octobre 2023, la version de série de l'ancien eActros LongHaul, avec un nouveau design et le nouveau nom d'eActros 600. La désignation 600 est dérivée de la capacité de la batterie en kilowattheures - comme dans l'eActros 300/400 pour la distribution lourde. La capacité élevée de la batterie et un nouvel essieu moteur électrique particulièrement efficace développé en interne permettent une autonomie d'environ 500 kilomètres sans recharge intermédiaire. Grâce à sa faible consommation d'énergie, l'e-truck, commercialisé sous le nom de "New eActros 600", se veut le camion longue distance le plus économique de Mercedes-Benz Trucks comparé à l'Actros diesel conventionnel. Le constructeur s'attend à ce que le camion électrique accélère considérablement la transformation profonde du transport routier de marchandises vers des modes de transport neutres en CO2.

Depuis la première apparition du camion électrique en tant que "prototype" à l'IAA Transportation 2022, d'autres véhicules d'essai ont été assemblés dans l'usine Mercedes-Benz de Wörth - avec des composants provenant des usines Mercedes-Benz de Mannheim, Kassel et Gaggenau. Les prototypes du véhicule ont été mis à l'épreuve lors des essais hivernaux en Finlande au début de l'année. Une flotte d'une cinquantaine de véhicules prototypes est actuellement en cours de construction. Il est également prévu de procéder, dans une prochaine étape, à des essais pratiques avec les premiers clients. Parallèlement, les quatre usines se préparent activement à la production en série de l'eActros 600 et/ou de composants importants. La production en série du camion électrique est prévue pour 2024.

Karin Rådström, CEO de Mercedes-Benz Trucks : "L'eActros 600, produit à Wörth, est en mesure de remplacer la majorité des camions diesel dans l'important segment du transport longue distance, car il établit de nouvelles normes en termes de rentabilité pour nos clients. Il offre également un énorme potentiel de réduction des émissions de CO2. Je suis convaincu que ce camion définira la nouvelle référence en matière de transport routier de marchandises".

Yaris Pürsün, Responsable du Département Global Powersystems Operation de Daimler Truck : "Avec l'eActros 600, la production dans nos usines Mercedes-Benz Powersystems de Mannheim, Kassel et Gaggenau s'oriente de plus en plus vers l'e-mobilité. Nous avons donc commencé à nous préparer très tôt en mettant en place un réseau de production et de technologie composé de centres de compétences pour les composants d'entraînement électrique et nous sommes déjà en train de préparer la production en série de la nouvelle génération de nos groupes motopropulseurs."

L'expérience acquise lors de la construction du prototype à l'usine de Wörth est intégrée dans le développement de la série

L'eActros 600 sera produit sur la chaîne de montage existante de l'usine de Wörth, parallèlement aux camions équipés d'un moteur diesel et en toute flexibilité. Les composants de l'entraînement électrique seront également installés sur ce site. L'essieu électrique, les batteries haute tension et le boîtier avant, un module technologique complexe, sont montés en plusieurs étapes de production. Une fois que tous les composants haute tension ont été installés, l'ensemble du système est mis en service et le camion est prêt à partir. Afin de préparer au mieux la production en série, l'équipe de démarrage de la production travaille en étroite collaboration avec les développeurs. Cela permet de s'assurer que l'expérience acquise lors de la construction des prototypes est intégrée dans le développement ultérieur du véhicule. Actuellement, les véhicules prototypes sont construits sur la chaîne de montage, aussi près que possible de la production en série.

Les usines Mercedes-Benz de Mannheim, Gaggenau et Kassel fournissent des composants clés

Les usines de composants de Mannheim, Kassel et Gaggenau jouent également un rôle important dans l'électrification de la gamme de produits. Tout comme l'usine de Wörth, ces trois sites deviennent actuellement des centres de compétences pour les composants de transmission électrique.

L'usine Mercedes-Benz de Mannheim, leader dans le domaine des moteurs de véhicules industriels, s'appuie sur plus de 25 ans d'expérience du centre de compétences pour une mobilité sans émissions (KEM) basé sur le site et se concentre sur les technologies de batteries et les systèmes à haute tension. Ce que l'on appelle la boîte avant est construite pour l'eActros 600 à Mannheim - à la fois dans la phase de prototype et dans la production en série ultérieure. Il s'agit d'un module complexe, à forte intensité d'assemblage, destiné aux véhicules à batterie, qui permet d'utiliser efficacement l'ancien espace d'installation du moteur à combustion. Plusieurs unités de contrôle, des composants haute tension ainsi que le compresseur d'air électrique sont réunis dans le boîtier avant. L'assemblage de tous les composants individuels, de la préparation du cadre aux tests haute tension de ces unités, est réalisé dans l'usine Mercedes-Benz de Mannheim.

L'usine Mercedes-Benz de Gaggenau, spécialisée dans les transmissions pour véhicules industriels lourds, est en train de devenir un centre de compétences pour les composants d'entraînement électrique. Depuis 2021 déjà, des pièces importantes de l'essieu électrique (e-axle) de l'eActros 300/400 pour la distribution lourde et de l'eEconic sont fabriquées à Gaggenau. Des composants essentiels de la nouvelle génération d'essieux électriques (e-axles) qui propulsera l'eActros 600 seront également produits à Gaggenau - actuellement encore à l'état de prototype, puis plus tard dans le cadre d'une production en série. Il s'agit principalement de pièces mécaniques, semblables à celles que Gaggenau produit depuis de nombreuses années pour les véhicules équipés de groupes motopropulseurs conventionnels : les composants de la transmission, tels que les arbres et les engrenages, ainsi que les pièces du carter, sont livrés par Gaggenau à Kassel, où a lieu l'assemblage complet des composants de l'essieu et de la transmission.

Les essieux électriques (e-axles) sont assemblés dans l'usine Mercedes-Benz de Kassel, centre de compétence pour les essieux conventionnels et les systèmes d'entraînement électriques. La nouvelle génération d'essieux électriques pour l'eActros 600 a été spécialement conçue pour le transport longue distance. Elle comporte un certain nombre d'innovations techniques pour une performance et une efficacité accrues. Son architecture est également basée sur un système conçu pour 800 volts au lieu de 400 volts. L'usine de Kassel est actuellement en phase de prototypage de l'assemblage de l'e-axle de l'eActros 600. Pour le lancement de la production en série, une nouvelle ligne d'assemblage sera créée, comprenant des stations d'essai et d'inspection pour les caractéristiques fonctionnelles et de sécurité. Comme pour l'essieu qui équipe actuellement les eActros 300/400 et eEconic, et qui est déjà fabriqué à Kassel, le "principe des pièces communes" s'applique également à la nouvelle génération. Cela signifie que l'essieu ainsi que les composants des roues et des freins proviennent de l'essieu conventionnel, que l'usine de Kassel fabrique depuis plus de vingt ans. Les composants sont produits de manière très flexible sur la ligne d'assemblage conventionnelle, de sorte que l'usine peut varier entre les essieux conventionnels et les essieux électriques en fonction de la situation de la commande.

Formation et perfectionnement : l'équipe est préparée à l'électromobilité

Dans le cadre de la transformation vers un transport neutre en CO2, les sites de production développent continuellement la main-d'œuvre pour la production de camions avec de nouveaux systèmes d'entraînement. Les employés qui travaillent sur les composants à haute tension ou sur les véhicules tels que l'eActros suivent également une formation spécifique et une formation continue. Rien qu'à Wörth, à ce jour, environ 2 700 employés ont été formés dans le centre de formation interne pour la manipulation des véhicules et des composants à haute tension.

À propos de l'eActros 600

Le nouveau langage de conception du poste de conduite de l'eActros 600 rompt avec l'aspect familier des Actros, reprend les éléments de conception du prototype présenté à l'IAA et les prolonge par des lignes claires et un design aérodynamique. L'intérieur a également été amélioré.

Trois packs de batteries confèrent à l'eActros 600 une capacité totale installée de plus de 600 kWh en série et deux moteurs électriques faisant partie du nouvel e-axle génèrent une puissance continue de 400 kW ainsi qu'une puissance de pointe de plus de 600 kW. Outre le tracteur, Mercedes-Benz Trucks produira également des variantes « porteurs » de l'eActros 600 dès son lancement sur le marché. Cela permettra d'offrir aux clients de nombreux autres cas d'utilisation possibles dans le domaine du transport entièrement électrique. Les ingénieurs de Mercedes-Benz Trucks conçoivent l'eActros 600 de manière à ce que le véhicule et ses composants répondent aux mêmes exigences de durabilité qu'un Actros lourd conventionnel comparable pour le transport longue distance. Cela signifie 1,2 million de kilomètres parcourus sur une période de dix ans.

Les batteries utilisées dans l'eActros 600 font appel à la technologie des cellules lithium-fer-phosphate (LFP). Elles se caractérisent avant tout par une longue durée de vie et une plus grande quantité d'énergie utilisable. Les développeurs de Mercedes-Benz Trucks souhaitent que les batteries de l'eActros 600 de série puissent être rechargées de 20 à 80 % en moins de 30 minutes à une station de recharge d'une puissance d'environ un mégawatt.

Le concept de Mercedes-Benz Trucks pour le transport longue distance à l'électricité consiste à offrir aux clients une solution globale comprenant la technologie du véhicule, le conseil, l'infrastructure de recharge et les services. L'eActros 600 est conçu pour être le bon choix pour les clients en termes de rentabilité, de durabilité et de fiabilité.